Tekst og Foto: Simon Louis-Jensen
Cykelportalen har tidligere beskrevet hvordan 3D printede muffer tilbyder en helt ny række af muligheder inden for cykeldesign. Mens de traditionelle produktionsmetoder involverer at enten fjerne, kombinere eller forme materialer for at opnå det ønskede resultat, introducerer 3D-printning en helt ny tilgang.
3D print var i fokus på dette års Eurobike i Frankfurt
Ved 3D-printning skabes genstande ved aflejring af materialelag på materialelag. Det betyder, at næsten enhver kompleks form eller struktur der kan tegnes som en 3D model på en computer kan skabes med stor præcision og nøjagtighed.
Med 3D-printning kan flere komponenter også fremstilles som en samlet enhed, hvilket eliminerer behovet for montering og reducerer kompleksiteten i produktionen.
I stedet for at forme og deformere materiale for at opnå den ønskede form benytter 3D printning sig af en additiv tilgang hvor et produkt gradvist opbygges, som en perle i en østers.
Det kan i hvert fald på papiret betyde et skift mod mere fleksibel, bæredygtig og tilpasset produktion. På den netop overstående cykelmesse Eurobike var der flere gode eksempler på denne udvikling.
Reynolds, en anerkendt producent fra England, har længe været kendt for deres bidrag til cykelindustrien. Deres berømte 531 rørsæt satte tidligere standarden for kvalitet og alsidighed i cykelstel bygget med sølvlodning og muffer af metal.
En af de spændende udviklinger hos Reynolds er deres fokus på bæredygtighed. De har formået at levere både stærkere og lettere legeringer i 100% genbrugsstål, hvilket bidrager til at reducere miljøpåvirkningen. Reynolds har tryktestet deres egen produktion i forhold til co2 forurening og dokumenteret det i en rapport.
Derudover har Reynolds introduceret deres egne 3D printede titanium gaffelender der passer til deres rørsæt og giver mulighed for at montere den meget lette Mahle x20 elmotor i en 12×142 baggaffel. En diskret hånd i ryggen når det går op ad.
Et interessant tysk projekt er Portus fra Stuttgart. De specialiserer sig i at bygge små serier af cykelstel til både private kunder og prototyper for andre virksomheder. De benytter små universale 3D-printede muffer til samlingen af sadelstag og sadelrør. Portus tohjulede ladcykel “Compact Cargo Karl”er helt klart et af de bedre bud på en nyfortolkning af den klassiske Short John.
Et andet bemærkelsesværdigt tysk projekt er Frame One, der er et cykelprojekt, der opstod ved Hochschule für Gestaltung i Offenbach. Ideen bag Frame One opstod i 2016 som en del af eksamensopgaven “Bike 2.0”. Grundlæggerne Mervyn Bienek og Felix Pape eksperimenterer med 3D-printede muffer, der giver mulighed for individuel justering af stelvinkler og størrelse.
Deres to eksempler på messen var den oprindelige eksamensopgave lavet i 3D printet plast og en ramme bygget med de samme typer muffer nu i 3D printet rustfrit stål og monteret med enorme 36“ hjul.
Både Portus og Frame One er eksempler på små producenter, der benytter sig af 3D-printningsteknologi til at skabe innovative og tilpassede cykelløsninger. Deres bidrag viser, at der stadig er muligheder for at eksperimentere og forbedre cykeldesign ved hjælp af nye og avancerede teknologier.
Link
